Produktionssteuerung von MBtech Group

Produktionssteuerung des Airbus A350 XWB

 
 
 
 
MBtech – Projektreferenz Airbus
 
 

"Das Team der MBtech Group etablierte die Produktionssteuerung der vorderen und hinteren Rumpfsektion der A350 XWB. Durch die permanente Verknüpfung von Plan- und Ist-Daten haben wir eine wesentlich verbesserte Effizienz im Produktionsprozess erreicht."

Ralf Stücker - Head of XWB HAM Assembly Lines, AIRBUS

 
 
 
 
 

Der Airbus A350 XWB ist ein zweistrahliges Großraumflugzeug mit maximal 350 Sitzen für Langstrecken bis über 15.000 km. Der Rumpf besteht zu 53 Prozent aus Faserverbundstoffen. Aufgrund der Verwendung modernster Technologien und Werkstoffe gehört die A350 XWB zu den sparsamsten und umweltverträglichsten Flugzeugen seiner Klasse. Der Treibstoffverbrauch pro Passagier ist 25 Prozent geringer als bei derzeitigen Konkurrenz-Modellen.

 
 

Aufgabestellung

 
 

Die weitgehende Umsetzung der Leichtbauweise wurde in der A350 XWB-Produktion bei Airbus erstmals realisiert. In diesem Zusammenhang war die MBtech Group beauftragt, eine Produktionssteuerung zur Montage der Forward und Afterward-Fuselage (FAF) zu konzipieren und zu etablieren. Dabei ging es darum, unter Berücksichtigung von Materialverfügbarkeit, Zugänglichkeit, verfügbarer Fertigungskapazität, Fertigungs-Sequenz und Produktionsstörungen (Non Conformities) Fertigungsaufträge bedarfsgerecht in die Produktion einzusteuern. Folgende Ziele waren zu erfüllen:

  • Gleichmäßige Auslastung der Produktion
  • Minimierung der Outstanding Work zum Zeitpunkt der Auslieferung
  • Aufbau einer Steuerungsorganisation, die von Airbus in der Serienproduktion nahtlos weitergeführt werden kann.
 
 

Umsetzung

 
 
  • IST-Analyse mittels Lean-Methodiken und Identifikation der Kaizen-Schwachpunkte
  • Definition der Prozesse und Schnittstellen
  • Aufbau und Etablierung der Produktionssteuerung im laufenden Betrieb 
  • Institutionalisierung der Organisationseinheit unter Berücksichtigung aller
    KPIs und Methoden
 
 

Ergebnisse

 
 
  • Bereitstellung des Materials „in Time“ und „in Sequence“
  • Capacity Alignment und Dynamic Line Balancing
  • Etablierung eines „Shop-Floor-Boards“ zum Monitoring in Echtzeit
  • Minimierung und Vorhersagbarkeit der Outstanding Work (OSW)
 
 
 
 
 
 
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